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東莞壓鑄廠-壓鑄件電鍍前處理注意事項

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時間:2020/7/6 5:51:51

鋅合金壓鑄零件的預電鍍處理是否合理是電鍍成功的關鍵。然而, 在預電鍍過程中, 預處理往往等同于對其他金屬材料的預處理, 或者其中一個工藝被忽略, 導致大量電鍍部件被重新加工或報廢。由于鋅合金壓鑄零件的特殊性, 返工難度大, 這也是鋅合金壓鑄零件電鍍過程中廢品率較高的原因。


鋅合金壓鑄件鍍前解決有效是否,是電鍍工藝成功與失敗的重要。但在其鍍前處理方式中,通常會將其前解決相當于其他金屬復合材料的前解決,或是忽略了在其中某一工藝流程,而導致很多鍍件返修或報費。因為鋅合金壓鑄件的多樣性,故返修沒辦法,這就是說鋅合金壓鑄件在電鍍工藝全過程中不合格率高的緣故。


一、鋅合金壓鑄件鍍前解決常見問題

1. 掌握鋅合金壓鑄件的構造特點: 鋅合金壓鑄件表層很像蒸饃表層,有一層0.02~0.10mln厚、光潔高密度的金屬材料層,在其正下方則是松散、多孔結構的構造。因而在研磨拋光時,堅決杜絕拋穿其光潔高密度層,防止松散、多孔結構的內材曝露,導致涂層造成出泡、蛻皮等安全隱患。

2. 把握鋅合金壓鑄件的有機化學特性:在鋁壓鑄全過程中,加工工藝要素的危害會導致同一個鋅合金壓鑄零件中造成富鋅和富鋁的位置。強酸優先選擇融解富鋁相,強堿則優先選擇融解富鋅相。若除油或腐蝕全過程中應用強酸或強堿,在電鍍工藝時則會造成涂層出泡及蛻皮,嚴重危害產出率。因此,鋅合金壓鑄件不適合在強堿或強酸中除油及腐蝕。

3、加快鋅合金壓鑄件鍍前解決與入槽電鍍工藝的對接速率 :鋅合金壓鑄件的鍍前解決,是以便去除零件表層上的油漬及其零件在氣體中多做停留后被co2空氣氧化而轉化成的空氣氧化膜,讓鍍液中的金屬材料電離立即堆積在純粹的表層上。鍍前解決進行后的零件,應先入槽電鍍工藝,不容許在空氣中或不銹鋼水槽內多做停留,以防表層再被空氣氧化或表面層產生水化物,危害涂層的結合性。若零件已出現輕微空氣氧化膜或水化物,可在10g/L的硼酸液中浸一下,隨后轉到NaCN液中活性,使表層修復純粹。


二、鋅合金壓鑄件電鍍工藝工藝流程

1、除蠟。目地:關鍵對于打磨拋光蠟屎、低溫蠟燭解決后能徹底變軟、融解,超過清理表層的目地。超音波除蠟時鍍件表層應清理整潔、完全無殘留物蠟屎。過大水缸應清理、整潔,無懸浮固體,以防導致二次污染。

三氯乙烯除蠟時無殘留物蠟屎和三氯乙烯水漬。干躁時間盡可能,不適合過短,以防因時間關聯導致三氯乙烯水漬殘余而導致后序加工工藝中黑點、針眼等常見故障的造成。

2、除油:鋅合金壓鑄件的成形靠磨具,而磨具在鋁壓鑄全過程中應定時執行敷后礦物質機油等護模劑。零件在鋁壓鑄成形后出膛及運行全過程中,也會沾上微量分析的油膩感。這種油膩感在鍍前要解決整潔,不然會危害涂層與常規的結合性。

在鋅合金材料除液壓油中,不可以圖便捷而添加強偏堿化工原材料,只有在一定標準下應用弱偏堿化學物質開展除油。為能完全除油,避免繁雜零部件的深凹上有油膩感殘余,能用光電催化除油來提升深凹處的去油實際效果,進而填補有機化學除油的存在的不足。

選用負極一陽極氧化協同電消除油,超過相輔相成高效率的功效。鋅合金材料電消除液壓油是含中性化表活劑的低酸堿度水溶液

,負極電消除油時,運用水溶液中表活劑的乳狀液、增溶、潮濕和電解法時負極上明顯析氫、對浮油撕破、包囊等功效.除去浮油。但缺陷是鑄造件縮松極易滲氫、易使涂層出泡和黏滯有機化學顆粒、堆積危害膜層.危害涂層結合性。

歷經陽極氧化電消除油后,可將縮松中的氡氣除去,使鋼件表層上堆積的膜層及危害殘渣在電解法空氣氧化、機械設備脫落及有機化學水溶液的協同功效下而除去。實際操作要嚴苛、時間要短(1--3 s)、電流量要小(0.5~1.0 A/dm ).禁止造成乳白色膠狀物浸蝕物、掛灰、黑點。如表層略微輕徽暗膜.可在活性時除去。

除油全過程中手洗一定要完全,除油后鋼件經活性、手洗后,應不憎水玻璃棉,與水親合,不可因去油不完全存有殘余拋光膏,經酸銅加厚型后而造成蝕點。

除油水溶液應維持一定的濃度值和純凈度,按時拆換,防止異金屬材料電離濃度值超過一定值一會兒造成換置層,危害涂層的結合性,非常是除液壓油應與鐵基件、銅基件分離開展。

3、活性:鑄造件歷經除油后,表層上仍有一層特薄的空氣氧化膜和半粘附的掛灰,若不除去,將會危害電鍍工藝后的結合性,因而大家經常選用酸活性的方式 去除空氣氧化膜。常見的酸活性加工工藝以下:

鹽酸:1.5%~2%

溫 度:l5~35℃

時 間:l0~35s

鹽酸不但能融解鋅、鋁的金屬氧化物,并且對零件的掛灰也是消除功效,而對常規的融解速率比較慢。中國有的加工廠應用鹽酸與鹽酸的溶液開展活性,含水量各占l%;海外應用單一的鹽酸水溶液,含水量為0.2%~0.75%,都能超過不錯的酸活性目地,時間操縱在電鍍件表層勻稱地出現細膩汽泡后取下為宜。假如在活化液中選用超音波拌和,則可合理地避免掛灰的轉化成,活性實際效果更優。

酸活性后宜應開展完全的清理,將酸水溶液徹底從間隙的出氣孔中排出來不然,在電鍍工藝時或電鍍工藝后置放一段時間就會出現涂層出泡。零件酸活性后馬上進到預鍍槽,如置放時間越長,涂層結合性越低。

活化液用純凈水配置 ,活性不夠或過多都是減少涂層結合性導致涂層針眼、黑點、出泡、乃至掉下來。因而,實際操作的重要:一是要留意水溶液的純凈度和升級

.禁止與銅 (鋁合金)件活性同用.導致換置等反映,產生欠佳涂層。二是要把握操作方法,活性時以鋼件表層勻稱出現小泡為宜,

那樣.既去除鋼件表層空氣氧化膜 ,使常規充足曝露呈特異性情況.又不會因預浸時間太長 ,導致刻蝕過多,導致表層變黑危害結合性。

4、清理:清潔液用純凈水,活性后鋼件經流動性水清理.再進到純凈水超聲清洗 (1~4 Min),較完全地除去和稀釋液鋅鑄造件縮松中的危害顆粒和水溶液,超過鍍前解決(最終一道工藝流程)的較佳實際效果.避免涂層出泡,麻砂。

5、預浸:預浸液 為(2~8)%NaCN水溶液 ,它可中合酸液

,清潔活性表層。預浸后鋼件沒經清理可立即預鍍,不僅合理地避免鋼件人槽時,因接電源前的置換反應而導致的涂層不光滑、出泡、并且降低了預鍍槽液的殘渣環境污染 ,提升預涂層的品質。

6、預鍍預鍍為閃鍍,其水溶液選用氰化滾鍍液.規定鍍液對鋅合金材料常規沉積作用小,且深鍍工作能力、遮蓋工作能力好些,避免置換反應的產生。預鍍的重要是選用沖擊性電流量實際操作

,使鋼件表層迅速鍍覆 、全方位詳細、薄而高密度、結合性優良的涂層 。電鍍工藝時間不可以太長 ,不然會使涂層不光滑 、偏暗、乃至高電流強度區燒糊 ,危害涂層品質。

預滾鍍層薄厚不可低于7μm,由于滾鍍層能夠外擴散到鋅基中產生較脆的銅鋅合金內層,危害結合性,而滾鍍層薄則擴散作用產生得越來越快。當鋅基曝露時進酸銅后易產蝕點,導致不需有的損害,因此鋅合金壓鑄件的前鍍應選用分散化工作能力和遮蓋工作能力不錯的氰化滾鍍鋰電池電解液預鍍。

技術性與加工工藝規定以下:

(1)預鍍氰化銅務必開展二道手洗防止zn2+的帶到;

(2)鋼件應所有遮蓋上銅層且須高密度呈半明亮微鮮紅色:

(3)嚴控陽極氧化電流強度和陽陰極總面積比|s陽:5陰=2~3:1:

(4)陽極氧化不可以應用含磷的銅陽極氧化,選用電解銅板或電解銅角,鈦筐陽極氧化袋一并應用;

(5)操縱鍍液的pH值,pH值太高使負極電流效率降低且浸蝕鋅常規,應操縱在lo.5上下;

(6)碳酸鈉應在30~55g/L,防止涂層的麻沙與不光滑;

(7)嚴控金屬材料銅與礦酸NacN的比率。銅:NacN (礦酸)=1.0:0.5~0.6;

(8)能夠應用活性碳持續過慮,降低有機化合物的環境污染,防止涂層的不光滑;

(9)鍍液溫度應操縱在50~55℃,以降低NacN的溶解,維護保養鍍液的平穩;

(10)預鍍氰化銅時,剛開始時選用沖擊性電流量,以避免因換置功效而導致涂層結合性欠佳。

7、電鍍工藝明亮氰化銅

(1)預鍍后 ,鋼件沒經清理立即開展明亮氰化滾鍍。

(2)明亮氰化銅電鍍工藝的重要是使涂層超過一定薄厚規定的另外.使得涂層光滑明亮。其涂層 、薄厚規定要以在弱活化液中不冒泡泡為較佳。


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